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AI+青年=?中联西北院这样解答!⑤


在深入学习贯彻党的二十届四中全会精神,奋力推进中国式现代化的新征程上,中联西北院青年工程师团队正以蓬勃的创造力,积极投身人工智能技术的应用创新浪潮。他们紧跟国家战略布局,将个人才智融入企业发展,在专业领域上大胆探索、勇于实践,涌现出一批具有代表性的创新成果,展现了新时代青年科技人才勇担使命、敢为人先的精神风貌。

为集中展示来自青年团队的智慧与力量,我们推出【青年+AI=?中联西北院这样解答!】专题报道,将持续聚焦中联西北院在AI技术应用落地中创新成果。本期一起深入了解“虚拟仿真融合AI技术驱动产线全流程优化”的创新思路与探索实践。

直击现实痛点・破解应用难题

对于工业项目来说,传统设计存在四大痛点:

①静态建模,缺乏对生产节拍、产能、设备协同、人机适配等动态过程的仿真能力,导致产线协同效率低下,投产前无法预知与规避工序冲突、设备等待等动态瓶颈;

②在市场需求快速迭代下,设计方案验证滞后,且无法集成实时数据虚拟仿真,与动态生产脱节,形成“数据孤岛”,能耗优化只能依赖后期被动的“打补丁”式改造;

③缺少模块化、参数化的行业生产线模型库,无法通过拖拽和参数驱动快速适配同领域项目的不同产能需求;

④高度依赖实体调试(高成本、长周期、高风险)。发生设计变更后需停产改造,导致生产延误,其返工费用常占项目预算10%以上。

这些问题不仅增加企业研发成本、延长产品周期,还制约设计创新的落地转化,与智能制造背景下“高效、精准、绿色”的产业升级需求严重脱节。

深耕技术创新・突破传统模式

本项目实现四大核心技术突破:

一是创新“数字孪生+实时渲染”融合技术。构建1:1高精度虚拟场景,渲染帧率高,还原材料材质、物理特性、生产工艺流程、生产节拍等,解决传统三维动态可视化不足、后续生产工序冲突、能耗优化不能前置等问题。

二是自动生成工艺优化建议。突破“设计-验证”脱节瓶颈。集成设计建模、仿真分析一体的功能模块,打破静态设计的数据壁垒。相较于传统模式,缩短设计周期和调试周期,降低生产成本和能耗,提升了方案验证准确率和总体产能。

三是实现“预测性运维”。利用虚拟仿真,通过数字孪生动态同步、AI驱动的故障预测仿真、虚拟预演等虚拟联动实现“预测性运维”,颠覆传统故障后维修”模式,大幅提升运维效率与安全性。

四是借助AI模型自动生成对应准确的Python代码。采用中文自然语言描述仿真任务(如“机械手抓取零件”),借助AI模型自动生成对应准确的Python代码,并将该代码直接导入仿真软件脚本编辑器,显著降低对专业编程技能的依赖,简化仿真建模的开发环节。

拓展多元场景・赋能实战应用

虚拟仿真凭借三维动态仿真与数字孪生能力,广泛应用于多行业核心场景。

在制造业,可模拟生产线全流程,例如汽车零部件组装线通过仿真设备布局、物料配送节奏,优化工位衔接,可减少工序等待时间,提升生产线整体效率,同时能预判设备故障对生产过程的影响,提前制定备用方案。

在物流仓储领域,可搭建仓库立体仿真模型,模拟货物入库、存储、分拣、出库全环节,优化货架布局与AGV机器人路径规划,降低货物搬运成本,提高仓库空间利用率。

从工业设计角度来讲,虚拟仿真覆盖工业设计各阶段。

在前期咨询设计阶段,通过虚拟空间快速搭建三维模型,实时调整形态、材质与色彩,快速实现方案对比;在生产模拟验证阶段,模拟产品生产环境下的工艺流程、生产节拍、能耗以及其他数据的实时监测,提前规避设计缺陷和工序冲突,实现质量、效率、成本三重领先;在生产运营场景,通过持续数据回流不断优化完善,打造企业智能制造的核心操作系统。

赋能企业发展・助力行业升级

虚拟仿真以数字孪生、3D动态仿真为核心,为客户企业提供全流程优化解决方案。通过精准模拟生产布局、物流流转、资源配置等场景,可提前预判瓶颈问题,优化物料搬运路径,减少30%运输时间,提升设备利用率20%以上。其PLC仿真与云端计算能力支持生产逻辑预演与多方案对比,无需实体改造即可降低试错成本15%-20%,同时通过数据驱动决策,缩短项目落地周期,助力企业构建“虚拟验证-实景落地” 的高效闭环,增强市场响应速度与核心竞争力。

对行业而言,虚拟仿真可推动制造业、物流等领域向智能化转型。作为工业设计核心支撑工具,其打破依赖经验决策的传统模式,以标准化仿真流程规范行业技术路径,赋能供应链协同优化、智慧工厂建设等关键场景。通过支持VR/AR集成、大数据分析等前沿应用,为行业提供数字化转型范本,带动上下游企业提升运营效率。同时,其跨行业适配性(覆盖制造、医疗、仓储等)加速扩散,推动行业整体资源利用率提升与绿色低碳发展,助力产业数字化生态构建。


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